Concept intralogistique global

Productivité portée à un niveau supérieur

Les premiers défis logistiques ont été définis dès la phase de projet : l’achèvement du nouvel atelier, la mise en service ainsi que les équipements intérieurs, dont l’installation des ponts Demag, ont dû être effectués en l’espace de seulement neuf mois. Un calendrier très serré, auquel nous avons pu apporter la solution idéale, à savoir un concept global intralogistique d’un seul tenant : trois niveaux de manutention pour assurer le montage, le transport de charges lourdes et l'approvisionnement des 20 postes de travail.

Niveau supérieur pour la manutention des charges lourdes

Deux ponts process équipés chacun de deux appareils de levage, qui circulent au niveau supérieur, veillent à la sécurité des processus ainsi qu’à une disponibilité optimale. Le pont process d’une capacité de charge de 80/32 t prend en charge la manutention des composants tels que les bâtis, les carters de turbines ou les rotors pré-assemblés d’un poids de 40 à 70 t.
Le second pont process, d’une capacité de charge de 200/100 t, assure l’acheminement des turbines assemblées et prêtes à l’expédition, dont le poids peut aller jusqu’à 190 t, vers la zone d’enlèvement des marchandises. Ce pont process a, de plus, d’autres fonctions :

• Retournement des pièces en toute sécurité : une étape importante de la fabrication nécessite le retournement à 180° du carter de turbine dans une position de montage inversée. Par le passé, cette étape était réalisée à l’aide d’une grue mobile. Désormais, le pont process effectue cette tâche rapidement et efficacement.
• Calcul exact du poids : des dispositifs de détection de la charge ont été intégrés dans les moufles inférieures.
  Un totaliseur de charges permet d’identifier à temps les différences par rapport au poids prévu, de manière à pouvoir actualiser, le cas échéant, l’autorisation de manutention communiquée au préalable.

Niveau intermédiaire pour le flux des matières

Trois ponts roulants bipoutre d’une capacité de charge de 20/12,5 t ou 32/16 t veillent au réapprovisionnement en pièces des 20 postes de montage. Ils sont équipés d’une radiocommande ainsi que de chariots et palans à câble DR-Pro particulièrement compacts qui permettent d’accroître sensiblement la course de levage.

Niveau inférieur pour les postes de montage

Les potences pivotantes murales installées aux postes de montage complètent le concept de flux des matières dégagé du sol. Fixées directement sur les piliers de l’atelier, les potences ne nécessitent pas de surface au sol. Elles assistent le personnel grâce à une manipulation optimale de pièces pesant jusqu’à 1000 kg. Les flèches d’une longueur de 5 m peuvent être pivotées manuellement à 180° et sont équipées de palans à chaîne DC-Pro avec chariot, dont la commande s'effectue facilement au moyen de la boîte à boutons DST.

Atteindre des objectifs élevés

Augmentation de la production de turbines. Fiabilité accrue. Amélioration de la productivité.
Notre solution intralogistique globale aide Siemens à atteindre les objectifs visés sur le site de Görlitz :

• Amélioration des processus
• Baisse des coûts
• Disponibilité des équipements
• Sécurité de l’approvisionnement
• Livraison en temps et en heure

Un sens accru de la précision

Pour augmenter la sécurité et l’efficacité de la production, il est indispensable de garantir un positionnement précis des charges lourdes. Une exigence à laquelle répondent entièrement les deux ponts process : les vitesses variables de direction et translation ainsi que les vitesses de levage en fonction de la charge permettent un positionnement en douceur, effectué au millimétre près.

Simplification des processus

La mise en place par thermorétrécissement des garnitures pour vapeur vive requiert un retournement à 180° des carters de turbines dans la position de montage contraire. Par le passé, cette étape était réalisée à l’aide d’une grue mobile. Avec le nouveau pont process, la rotation peut être effectuée plus facilement, plus rapidement et sans requérir plus de place. Deux chariots spécialement conçus pour le retournement sécurisé des pièces permettent de bien maintenir en place le carter de la turbine quelle que soit sa position.

Davantage de surface au sol

La manutention dégagée du sol permet d’utiliser au mieux la surface disponible du hall de production.
Les potences pivotantes murales, qui assistent les opérateurs lors de l'assemblage de sous-ensembles, jouent ici un rôle particulier. Fixées aux piliers du hall, elles ne requièrent pas de surface au sol et permettent ainsi de gagner de la place pour les travaux de montage.